અપૂરતી ભરણની સૌથી વ્યાપક સમજૂતી

(1) અયોગ્ય સાધનોની પસંદગી.સાધનની પસંદગી કરતી વખતે, ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનનું મહત્તમ ઈન્જેક્શન વોલ્યુમ પ્લાસ્ટિકના ભાગ અને નોઝલના કુલ વજન કરતા વધારે હોવું જોઈએ, અને ઈન્જેક્શનનું કુલ વજન ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનના પ્લાસ્ટિસાઈઝિંગ વોલ્યુમના 85% કરતા વધુ ન હોઈ શકે.

(2) અપૂરતો ખોરાક.ફીડને નિયંત્રિત કરવા માટે સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી પદ્ધતિ નિશ્ચિત વોલ્યુમ ફીડ પદ્ધતિ છે. રોલર ફીડ વોલ્યુમ અને કાચા માલના કણોનું કદ એકસમાન છે, અને ફીડ પોર્ટના તળિયે "બ્રિજ" ની ઘટના છે કે કેમ. જો ફીડ પોર્ટ પર તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય, તો તે નબળી સામગ્રીના ડ્રોપનું કારણ બનશે. આ સંદર્ભે, ફીડ પોર્ટને અનાવરોધિત અને ઠંડુ કરવું જોઈએ.

(3) નબળી સામગ્રી પ્રવાહીતા.જ્યારે કાચા માલની પ્રવાહીતા નબળી હોય છે, ત્યારે મોલ્ડના માળખાકીય પરિમાણો અપૂરતા ઇન્જેક્શનનું મુખ્ય કારણ છે. તેથી, મોલ્ડ કાસ્ટિંગ સિસ્ટમની સ્થિરતા ખામીઓને સુધારવી જોઈએ, જેમ કે રનરની સ્થિતિને વ્યાજબી રીતે સેટ કરવી, ગેટને વિસ્તૃત કરવું, રનર અને ઈન્જેક્શન પોર્ટનું કદ અને મોટી નોઝલનો ઉપયોગ કરવો. તે જ સમયે, રેઝિનના પ્રવાહ ગુણધર્મોને સુધારવા માટે કાચા માલના ફોર્મ્યુલામાં ઉમેરણોની યોગ્ય માત્રા ઉમેરી શકાય છે. આ ઉપરાંત, તે પણ તપાસવું જરૂરી છે કે કાચા માલમાં રિસાયકલ કરેલ સામગ્રી વધુ પડતી છે અને તેની માત્રાને યોગ્ય રીતે ઘટાડે છે.

(4) વધુ પડતું લુબ્રિકન્ટ.જો કાચા માલના ફોર્મ્યુલામાં લુબ્રિકન્ટનું પ્રમાણ ઘણું વધારે હોય, અને ઈન્જેક્શન સ્ક્રુ ચેક રિંગ અને બેરલ વચ્ચેનું વેઅર ગેપ મોટું હોય, તો પીગળેલી સામગ્રી બેરલમાં ગંભીર રીતે ફરી વળશે, જેના કારણે અપૂરતો ખોરાક મળશે અને પરિણામે ઈન્જેક્શન ઓછું થશે. . આ સંદર્ભે, લુબ્રિકન્ટની માત્રા ઘટાડવી જોઈએ, બેરલ અને ઈન્જેક્શન સ્ક્રૂ અને ચેક રિંગ વચ્ચેનું અંતર ગોઠવવું જોઈએ, અને સાધનોનું સમારકામ કરવું જોઈએ.

(5) શીત સામગ્રીની અશુદ્ધિઓ સામગ્રી ચેનલને અવરોધે છે.જ્યારે પીગળેલા પદાર્થમાંની અશુદ્ધિઓ નોઝલને બ્લોક કરે છે અથવા કોલ્ડ મટીરીયલ ગેટ અને રનરને બ્લોક કરે છે, ત્યારે નોઝલને દૂર કરીને સાફ કરવી જોઈએ અથવા મોલ્ડના કોલ્ડ મટિરિયલ હોલ અને રનર સેક્શનને વિસ્તૃત કરવું જોઈએ.

(6) રેડવાની સિસ્ટમની ગેરવાજબી ડિઝાઇન.જ્યારે મોલ્ડમાં બહુવિધ પોલાણ હોય છે, ત્યારે પ્લાસ્ટિકના ભાગોના દેખાવમાં ખામી ઘણીવાર ગેટની ગેરવાજબી ડિઝાઇન અને રનર બેલેન્સને કારણે થાય છે. રેડવાની સિસ્ટમ ડિઝાઇન કરતી વખતે, ગેટ બેલેન્સ પર ધ્યાન આપો. દરેક પોલાણમાં પ્લાસ્ટિકના ભાગોનું વજન દરવાજાના કદના પ્રમાણસર હોવું જોઈએ જેથી કરીને દરેક પોલાણ એક જ સમયે ભરી શકાય. ગેટની સ્થિતિ જાડા દિવાલ પર પસંદ કરવી જોઈએ. સ્પ્લિટ રનર બેલેન્સ લેઆઉટની ડિઝાઇન સ્કીમ પણ અપનાવી શકાય છે. જો ગેટ અથવા રનર નાનો, પાતળો અને લાંબો હોય, તો પ્રવાહની પ્રક્રિયામાં પીગળેલી સામગ્રીનું દબાણ ખૂબ જ ખોવાઈ જશે, પ્રવાહ અવરોધિત થઈ જશે, અને નબળી ભરણ થવાની સંભાવના છે. આ સંદર્ભમાં, ફ્લો ચેનલ ક્રોસ સેક્શન અને ગેટ વિસ્તારને મોટો કરવો જોઈએ, અને જો જરૂરી હોય તો મલ્ટિ-પોઇન્ટ ફીડિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.

(7) ખરાબ મોલ્ડ એક્ઝોસ્ટ.જ્યારે નબળા એક્ઝોસ્ટને કારણે મોલ્ડમાં બાકી રહેલ ગેસનો મોટો જથ્થો સામગ્રીના પ્રવાહ દ્વારા સ્ક્વિઝ કરવામાં આવે છે, ત્યારે ઈન્જેક્શનના દબાણ કરતાં વધુ ઉચ્ચ દબાણ ઉત્પન્ન કરે છે, તે પીગળેલા પદાર્થને પોલાણમાં ભરાતા અટકાવશે અને ઇન્જેક્શન હેઠળનું કારણ બનશે. આ સંદર્ભે, તે તપાસવું જોઈએ કે શું ઠંડા સામગ્રીનું છિદ્ર સેટ છે અથવા તેની સ્થિતિ યોગ્ય છે કે કેમ. ઊંડા પોલાણવાળા મોલ્ડ માટે, ઇન્જેક્શન હેઠળના ભાગમાં એક્ઝોસ્ટ ગ્રુવ્સ અથવા એક્ઝોસ્ટ છિદ્રો ઉમેરવા જોઈએ; ઘાટની સપાટી પર, 0.02~0.04 મીમીની ઊંડાઈ અને 5~10 મીમીની પહોળાઈ સાથેનો એક્ઝોસ્ટ ગ્રુવ ખોલી શકાય છે અને એક્ઝોસ્ટ હોલ કેવિટીના અંતિમ ફિલિંગ પોઈન્ટ પર સેટ કરવો જોઈએ.

અતિશય ભેજ અને અસ્થિર સામગ્રી સાથે કાચી સામગ્રીનો ઉપયોગ કરતી વખતે, મોટી માત્રામાં ગેસ પણ ઉત્પન્ન થશે, જેના પરિણામે ખરાબ મોલ્ડ એક્ઝોસ્ટ થાય છે. આ સમયે, કાચી સામગ્રી સૂકવી જોઈએ અને અસ્થિર દૂર કરવી જોઈએ.

વધુમાં, મોલ્ડ સિસ્ટમની પ્રક્રિયાની કામગીરીના સંદર્ભમાં, ઘાટનું તાપમાન વધારીને, ઇન્જેક્શનની ઝડપમાં ઘટાડો કરીને, રેડવાની સિસ્ટમના પ્રવાહ પ્રતિકારને ઘટાડીને, ક્લેમ્પિંગ બળને ઘટાડીને અને મોલ્ડ ગેપને વધારીને નબળા એક્ઝોસ્ટને સુધારી શકાય છે.

(8) ઘાટનું તાપમાન ખૂબ ઓછું છે.પીગળેલી સામગ્રી નીચા-તાપમાનના ઘાટની પોલાણમાં પ્રવેશ્યા પછી, તે ખૂબ ઝડપી ઠંડકને કારણે પોલાણના દરેક ખૂણાને ભરી શકશે નહીં. તેથી, મશીન શરૂ કરતા પહેલા મોલ્ડને પ્રક્રિયા દ્વારા જરૂરી તાપમાને પહેલાથી ગરમ કરવું આવશ્યક છે. જ્યારે મશીન હમણાં જ શરૂ થાય છે, ત્યારે ઘાટમાંથી પસાર થતા ઠંડુ પાણીનું પ્રમાણ યોગ્ય રીતે નિયંત્રિત હોવું જોઈએ. જો મોલ્ડનું તાપમાન વધી શકતું નથી, તો મોલ્ડ કૂલિંગ સિસ્ટમની ડિઝાઇન વાજબી છે કે કેમ તે તપાસવી જોઈએ.

(9) ઓગળવાનું તાપમાન ખૂબ ઓછું છે.સામાન્ય રીતે, મોલ્ડિંગ માટે યોગ્ય શ્રેણીની અંદર, સામગ્રીનું તાપમાન અને ભરવાની લંબાઈ હકારાત્મક પ્રમાણસર સંબંધની નજીક હોય છે. નીચા-તાપમાનના મેલ્ટનું પ્રવાહ પ્રભાવ ઘટે છે, જે ભરવાની લંબાઈને ટૂંકી કરે છે. જ્યારે સામગ્રીનું તાપમાન પ્રક્રિયા દ્વારા જરૂરી તાપમાન કરતાં ઓછું હોય, ત્યારે બેરલ ફીડર અકબંધ છે કે કેમ તે તપાસો અને બેરલ તાપમાન વધારવાનો પ્રયાસ કરો.

જ્યારે મશીન હમણાં જ શરૂ થાય છે, ત્યારે બેરલનું તાપમાન હંમેશા બેરલ હીટર સાધન દ્વારા દર્શાવેલ તાપમાન કરતા ઓછું હોય છે. એ નોંધવું જોઇએ કે બેરલને ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટના તાપમાને ગરમ કર્યા પછી, મશીન શરૂ થાય તે પહેલાં તેને હજુ પણ અમુક સમયગાળા માટે ઠંડુ કરવાની જરૂર છે.

જો પીગળેલી સામગ્રીના વિઘટનને રોકવા માટે નીચા-તાપમાનના ઈન્જેક્શનની જરૂર હોય, તો ઈન્જેક્શનના સમયગાળાને દૂર કરવા માટે ઈન્જેક્શન ચક્રનો સમય યોગ્ય રીતે વધારી શકાય છે. સ્ક્રુ ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનો માટે, બેરલના આગળના ભાગનું તાપમાન યોગ્ય રીતે વધારી શકાય છે.

(10) નોઝલનું તાપમાન ખૂબ ઓછું છે.ઈન્જેક્શન પ્રક્રિયા દરમિયાન, નોઝલ મોલ્ડ સાથે સંપર્કમાં હોય છે. મોલ્ડનું તાપમાન સામાન્ય રીતે નોઝલના તાપમાન કરતા ઓછું હોવાથી અને તાપમાનનો તફાવત મોટો હોવાથી, બંને વચ્ચે વારંવાર સંપર્ક થવાથી નોઝલનું તાપમાન ઘટી જાય છે, પરિણામે પીગળેલી સામગ્રી નોઝલ પર થીજી જાય છે.

જો ઘાટની રચનામાં કોઈ ઠંડા સામગ્રીનું છિદ્ર ન હોય, તો ઠંડા સામગ્રી પોલાણમાં પ્રવેશ્યા પછી તરત જ મજબૂત થઈ જશે, જેથી પાછળનો ગરમ પીગળવો પોલાણને ભરી શકશે નહીં. તેથી, નોઝલના તાપમાન પર મોલ્ડના તાપમાનની અસરને ઘટાડવા અને પ્રક્રિયા દ્વારા જરૂરી શ્રેણીની અંદર નોઝલ પર તાપમાન રાખવા માટે મોલ્ડ ખોલતી વખતે નોઝલને ઘાટથી અલગ કરવું જોઈએ.

જો નોઝલનું તાપમાન ઘણું ઓછું હોય અને વધારી શકાતું નથી, તો નોઝલ હીટરને નુકસાન થયું છે કે કેમ તે તપાસો અને નોઝલનું તાપમાન વધારવાનો પ્રયાસ કરો. નહિંતર, પ્રવાહ સામગ્રીનું દબાણ નુકશાન ખૂબ મોટું છે અને તે અંડર-ઇન્જેક્શનનું કારણ બનશે.

(11) અપર્યાપ્ત ઇન્જેક્શન દબાણ અથવા હોલ્ડિંગ દબાણ.ઈન્જેક્શનનું દબાણ ભરણની લંબાઈ સાથે હકારાત્મક પ્રમાણસર સંબંધની નજીક છે. જો ઈન્જેક્શનનું દબાણ ખૂબ નાનું હોય, તો ભરવાની લંબાઈ ટૂંકી હોય છે અને પોલાણ સંપૂર્ણ રીતે ભરાયેલું નથી. આ કિસ્સામાં, ઈન્જેક્શન ફોરવર્ડ સ્પીડને ધીમી કરીને અને ઈન્જેક્શનના સમયને યોગ્ય રીતે લંબાવીને ઈન્જેક્શન દબાણ વધારી શકાય છે.

જો ઈન્જેક્શનનું દબાણ વધુ વધારી શકાતું નથી, તો સામગ્રીનું તાપમાન વધારીને, મેલ્ટ સ્નિગ્ધતા ઘટાડીને અને મેલ્ટ ફ્લો કામગીરીમાં સુધારો કરીને તેનો ઉપાય કરી શકાય છે. તે નોંધવું યોગ્ય છે કે જો સામગ્રીનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય, તો પીગળેલી સામગ્રી થર્મલી રીતે વિઘટિત થશે, જે પ્લાસ્ટિકના ભાગની કામગીરીને અસર કરશે.

વધુમાં, જો હોલ્ડિંગનો સમય ખૂબ ઓછો હોય, તો તે અપૂરતી ભરણ તરફ દોરી જશે. તેથી, હોલ્ડિંગનો સમય યોગ્ય રેન્જમાં નિયંત્રિત હોવો જોઈએ, પરંતુ એ નોંધવું જોઈએ કે ખૂબ લાંબો હોલ્ડિંગ સમય અન્ય ખામીઓનું કારણ બનશે. મોલ્ડિંગ દરમિયાન, તેને પ્લાસ્ટિકના ભાગની ચોક્કસ પરિસ્થિતિ અનુસાર ગોઠવવું જોઈએ.

(12) ઈન્જેક્શનની ઝડપ ખૂબ ધીમી છે.ઈન્જેક્શનની ઝડપ સીધી ફિલિંગ સ્પીડ સાથે સંબંધિત છે. જો ઈન્જેક્શનની ગતિ ખૂબ ધીમી હોય, તો પીગળેલી સામગ્રી ધીમે ધીમે ઘાટને ભરે છે, અને ઓછી ઝડપે વહેતી પીગળેલી સામગ્રીને ઠંડુ કરવું સરળ છે, જે તેના પ્રવાહની કામગીરીને વધુ ઘટાડે છે અને અંડર-ઈન્જેક્શનનું કારણ બને છે.

આ સંદર્ભે, ઈન્જેક્શનની ઝડપ યોગ્ય રીતે વધારવી જોઈએ. જો કે, એ નોંધવું જોઈએ કે જો ઈન્જેક્શનની ઝડપ ખૂબ ઝડપી હોય, તો તે અન્ય મોલ્ડિંગ ખામીઓનું કારણ બને છે.

(13) પ્લાસ્ટિકના ભાગની માળખાકીય ડિઝાઇન ગેરવાજબી છે.જ્યારે પ્લાસ્ટિકના ભાગની જાડાઈ લંબાઈના પ્રમાણસર ન હોય, આકાર ખૂબ જ જટિલ હોય છે અને મોલ્ડિંગ વિસ્તાર મોટો હોય છે, ત્યારે પીગળેલી સામગ્રી પ્લાસ્ટિકના ભાગની પાતળી-દિવાલોવાળા ભાગના પ્રવેશદ્વાર પર સરળતાથી અવરોધિત થઈ જાય છે, જે તેને મુશ્કેલ બનાવે છે. પોલાણ ભરો. તેથી, પ્લાસ્ટિકના ભાગની આકારની રચના કરતી વખતે, એ નોંધવું જોઈએ કે પ્લાસ્ટિકના ભાગની જાડાઈ મોલ્ડ ભરવા દરમિયાન પીગળેલી સામગ્રીની મર્યાદા પ્રવાહ લંબાઈ સાથે સંબંધિત છે.

તો ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન દ્વારા ઉત્પાદિત રનર સામગ્રીને આપણે કેવી રીતે સરળ અને અસરકારક રીતે રિસાયકલ કરી શકીએ?ZAOGE'sપેટન્ટed iએનલાઇન ઇન્સ્ટન્ટ હોટ ક્રશિંગ અને ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ઇન્સ્ટન્ટ રિસાયક્લિંગ સોલ્યુશન. To ઉત્પાદનની ગુણવત્તાને વધુ સારી રીતે નિયંત્રિત કરોઅનેકિંમત તેકચડી સામગ્રી એકસમાન, સ્વચ્છ, ધૂળ-મુક્ત, પ્રદૂષણ-મુક્ત, ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળી, ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનો બનાવવા માટે કાચા માલ સાથે મિશ્રિત છે.