(૧) અયોગ્ય સાધનોની પસંદગી.સાધનો પસંદ કરતી વખતે, ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનનું મહત્તમ ઇન્જેક્શન વોલ્યુમ પ્લાસ્ટિકના ભાગ અને નોઝલના કુલ વજન કરતા વધારે હોવું જોઈએ, અને કુલ ઇન્જેક્શન વજન ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનના પ્લાસ્ટિસાઇઝિંગ વોલ્યુમના 85% થી વધુ ન હોઈ શકે.
(૨) અપૂરતો ખોરાક.ફીડને નિયંત્રિત કરવા માટે સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી પદ્ધતિ ફિક્સ્ડ વોલ્યુમ ફીડ પદ્ધતિ છે. રોલર ફીડ વોલ્યુમ અને કાચા માલના કણોનું કદ એકસમાન છે, અને ફીડ પોર્ટના તળિયે "બ્રિજ" ઘટના છે કે કેમ. જો ફીડ પોર્ટ પર તાપમાન ખૂબ વધારે હોય, તો તે ખરાબ મટીરીયલ ડ્રોપનું કારણ પણ બનશે. આ સંદર્ભમાં, ફીડ પોર્ટને અનબ્લોક અને ઠંડુ કરવું જોઈએ.
(૩) નબળી સામગ્રીની પ્રવાહીતા.જ્યારે કાચા માલની પ્રવાહીતા નબળી હોય છે, ત્યારે મોલ્ડના માળખાકીય પરિમાણો અપૂરતા ઇન્જેક્શનનું મુખ્ય કારણ હોય છે. તેથી, મોલ્ડ કાસ્ટિંગ સિસ્ટમના સ્થિરતા ખામીઓમાં સુધારો કરવો જોઈએ, જેમ કે રનર પોઝિશનને વ્યાજબી રીતે સેટ કરવી, ગેટ, રનર અને ઇન્જેક્શન પોર્ટનું કદ વિસ્તૃત કરવું અને મોટી નોઝલનો ઉપયોગ કરવો. તે જ સમયે, રેઝિનના પ્રવાહ ગુણધર્મોને સુધારવા માટે કાચા માલના સૂત્રમાં યોગ્ય માત્રામાં ઉમેરણો ઉમેરી શકાય છે. વધુમાં, કાચા માલમાં રિસાયકલ કરેલ સામગ્રી વધુ પડતી છે કે કેમ તે તપાસવું અને તેની માત્રા યોગ્ય રીતે ઘટાડવી પણ જરૂરી છે.
(૪) વધુ પડતું લુબ્રિકન્ટ.જો કાચા માલના ફોર્મ્યુલામાં લુબ્રિકન્ટનું પ્રમાણ ખૂબ વધારે હોય, અને ઇન્જેક્શન સ્ક્રુ ચેક રિંગ અને બેરલ વચ્ચેનો ઘસારો મોટો હોય, તો પીગળેલું મટિરિયલ બેરલમાં ગંભીર રીતે પાછું વહેશે, જેના કારણે અપૂરતું ફીડિંગ થશે અને ઇન્જેક્શન ઓછું થશે. આ સંદર્ભમાં, લુબ્રિકન્ટનું પ્રમાણ ઘટાડવું જોઈએ, બેરલ અને ઇન્જેક્શન સ્ક્રુ અને ચેક રિંગ વચ્ચેનું અંતર સમાયોજિત કરવું જોઈએ, અને સાધનોનું સમારકામ કરવું જોઈએ.
(૫) ઠંડા પદાર્થની અશુદ્ધિઓ પદાર્થ ચેનલને અવરોધે છે.જ્યારે પીગળેલા પદાર્થમાં રહેલી અશુદ્ધિઓ નોઝલને અવરોધે છે અથવા ઠંડા પદાર્થ ગેટ અને રનરને અવરોધે છે, ત્યારે નોઝલને દૂર કરીને સાફ કરવી જોઈએ અથવા ઘાટના ઠંડા પદાર્થના છિદ્ર અને રનર વિભાગને વિસ્તૃત કરવો જોઈએ.
(6) રેડવાની પદ્ધતિની ગેરવાજબી ડિઝાઇન.જ્યારે કોઈ મોલ્ડમાં બહુવિધ પોલાણ હોય છે, ત્યારે પ્લાસ્ટિકના ભાગોના દેખાવમાં ખામી ઘણીવાર ગેટ અને રનર બેલેન્સની ગેરવાજબી ડિઝાઇનને કારણે થાય છે. રેડવાની સિસ્ટમ ડિઝાઇન કરતી વખતે, ગેટ બેલેન્સ પર ધ્યાન આપો. દરેક પોલાણમાં પ્લાસ્ટિકના ભાગોનું વજન ગેટના કદના પ્રમાણસર હોવું જોઈએ જેથી દરેક પોલાણ એક જ સમયે ભરી શકાય. જાડી દિવાલ પર ગેટની સ્થિતિ પસંદ કરવી જોઈએ. સ્પ્લિટ રનર બેલેન્સ લેઆઉટની ડિઝાઇન યોજના પણ અપનાવી શકાય છે. જો ગેટ અથવા રનર નાનો, પાતળો અને લાંબો હોય, તો પ્રવાહ પ્રક્રિયા દરમિયાન પીગળેલા પદાર્થનું દબાણ ખૂબ જ ખોવાઈ જશે, પ્રવાહ અવરોધિત થશે, અને ખરાબ ભરણ થવાની સંભાવના છે. આ સંદર્ભમાં, ફ્લો ચેનલ ક્રોસ સેક્શન અને ગેટ એરિયા મોટો કરવો જોઈએ, અને જો જરૂરી હોય તો મલ્ટી-પોઇન્ટ ફીડિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.
(૭) ખરાબ મોલ્ડ એક્ઝોસ્ટ.જ્યારે નબળા એક્ઝોસ્ટને કારણે મોલ્ડમાં રહેલો ગેસનો મોટો જથ્થો સામગ્રીના પ્રવાહ દ્વારા દબાઈ જાય છે, જે ઇન્જેક્શન દબાણ કરતા વધારે દબાણ ઉત્પન્ન કરે છે, ત્યારે તે પીગળેલા પદાર્થને પોલાણ ભરવાથી અટકાવશે અને અંડર-ઇન્જેક્શનનું કારણ બનશે. આ સંદર્ભમાં, એ તપાસવું જોઈએ કે શું ઠંડા સામગ્રીનું છિદ્ર સેટ છે કે નહીં અથવા તેની સ્થિતિ યોગ્ય છે કે નહીં. ઊંડા પોલાણવાળા મોલ્ડ માટે, અંડર-ઇન્જેક્શન ભાગમાં એક્ઝોસ્ટ ગ્રુવ્સ અથવા એક્ઝોસ્ટ છિદ્રો ઉમેરવા જોઈએ; મોલ્ડ સપાટી પર, 0.02~0.04 મીમીની ઊંડાઈ અને 5~10 મીમીની પહોળાઈ સાથે એક્ઝોસ્ટ ગ્રુવ ખોલી શકાય છે, અને એક્ઝોસ્ટ છિદ્ર પોલાણના અંતિમ ભરણ બિંદુ પર સેટ કરવું જોઈએ.
વધુ પડતા ભેજ અને અસ્થિરતાવાળા કાચા માલનો ઉપયોગ કરતી વખતે, મોટી માત્રામાં ગેસ પણ ઉત્પન્ન થશે, જેના પરિણામે ઘાટનો નિકાલ ખરાબ થશે. આ સમયે, કાચા માલને સૂકવવા જોઈએ અને અસ્થિર પદાર્થો દૂર કરવા જોઈએ.
વધુમાં, મોલ્ડ સિસ્ટમના પ્રક્રિયા સંચાલનના સંદર્ભમાં, નબળા એક્ઝોસ્ટને મોલ્ડ તાપમાન વધારીને, ઇન્જેક્શન ગતિ ઘટાડીને, રેડવાની સિસ્ટમના પ્રવાહ પ્રતિકારને ઘટાડીને, ક્લેમ્પિંગ બળ ઘટાડીને અને મોલ્ડ ગેપ વધારીને સુધારી શકાય છે.
(8) મોલ્ડનું તાપમાન ખૂબ ઓછું છે.પીગળેલા પદાર્થ ઓછા તાપમાનવાળા મોલ્ડ કેવિટીમાં પ્રવેશ્યા પછી, ખૂબ ઝડપથી ઠંડક થવાને કારણે તે પોલાણના દરેક ખૂણાને ભરી શકશે નહીં. તેથી, મશીન શરૂ કરતા પહેલા મોલ્ડને પ્રક્રિયા દ્વારા જરૂરી તાપમાને પહેલાથી ગરમ કરવું આવશ્યક છે. જ્યારે મશીન હમણાં જ શરૂ થાય છે, ત્યારે મોલ્ડમાંથી પસાર થતા ઠંડકના પાણીની માત્રાને યોગ્ય રીતે નિયંત્રિત કરવી જોઈએ. જો મોલ્ડનું તાપમાન વધી શકતું નથી, તો મોલ્ડ કૂલિંગ સિસ્ટમની ડિઝાઇન તપાસવી જોઈએ કે તે વાજબી છે કે નહીં.
(9) ઓગળવાનું તાપમાન ખૂબ ઓછું છે.સામાન્ય રીતે, મોલ્ડિંગ માટે યોગ્ય શ્રેણીમાં, સામગ્રીનું તાપમાન અને ભરણની લંબાઈ હકારાત્મક પ્રમાણસર સંબંધની નજીક હોય છે. નીચા-તાપમાનના ઓગળવાના પ્રવાહ પ્રદર્શનમાં ઘટાડો થાય છે, જે ભરણની લંબાઈને ટૂંકી કરે છે. જ્યારે સામગ્રીનું તાપમાન પ્રક્રિયા દ્વારા જરૂરી તાપમાન કરતા ઓછું હોય, ત્યારે તપાસો કે બેરલ ફીડર અકબંધ છે કે નહીં અને બેરલનું તાપમાન વધારવાનો પ્રયાસ કરો.
જ્યારે મશીન હમણાં જ શરૂ થાય છે, ત્યારે બેરલનું તાપમાન હંમેશા બેરલ હીટર ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટ દ્વારા દર્શાવેલ તાપમાન કરતા ઓછું હોય છે. એ નોંધવું જોઈએ કે બેરલને ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટના તાપમાને ગરમ કર્યા પછી, મશીન શરૂ થાય તે પહેલાં તેને થોડા સમય માટે ઠંડુ કરવાની જરૂર છે.
જો પીગળેલા પદાર્થના વિઘટનને રોકવા માટે ઓછા તાપમાને ઇન્જેક્શન જરૂરી હોય, તો ઇન્જેક્શન ચક્રનો સમય યોગ્ય રીતે વધારી શકાય છે જેથી ઓછા ઇન્જેક્શનને દૂર કરી શકાય. સ્ક્રુ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનો માટે, બેરલના આગળના ભાગનું તાપમાન યોગ્ય રીતે વધારી શકાય છે.
(૧૦) નોઝલનું તાપમાન ખૂબ ઓછું છે.ઇન્જેક્શન પ્રક્રિયા દરમિયાન, નોઝલ મોલ્ડના સંપર્કમાં હોય છે. કારણ કે મોલ્ડનું તાપમાન સામાન્ય રીતે નોઝલના તાપમાન કરતા ઓછું હોય છે અને તાપમાનનો તફાવત મોટો હોય છે, બંને વચ્ચે વારંવાર સંપર્ક કરવાથી નોઝલનું તાપમાન ઘટશે, પરિણામે પીગળેલી સામગ્રી નોઝલ પર થીજી જશે.
જો ઘાટની રચનામાં ઠંડા પદાર્થનું છિદ્ર ન હોય, તો ઠંડા પદાર્થ પોલાણમાં પ્રવેશ્યા પછી તરત જ ઘન થઈ જશે, જેથી પાછળનો ગરમ ઓગળતો પદાર્થ પોલાણને ભરી શકશે નહીં. તેથી, ઘાટ ખોલતી વખતે નોઝલને ઘાટથી અલગ કરવી જોઈએ જેથી ઘાટના તાપમાનનો નોઝલના તાપમાન પર પ્રભાવ ઓછો થાય અને નોઝલ પરનું તાપમાન પ્રક્રિયા દ્વારા જરૂરી શ્રેણીમાં રહે.
જો નોઝલનું તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય અને તેને વધારી ન શકાય, તો નોઝલ હીટરને નુકસાન થયું છે કે નહીં તે તપાસો અને નોઝલનું તાપમાન વધારવાનો પ્રયાસ કરો. નહિંતર, ફ્લો મટિરિયલનું દબાણ ખૂબ મોટું હશે અને તેનાથી ઇન્જેક્શન ઓછું થશે.
(૧૧) અપૂરતું ઇન્જેક્શન પ્રેશર અથવા હોલ્ડિંગ પ્રેશર.ઇન્જેક્શન પ્રેશર ભરણ લંબાઈ સાથે હકારાત્મક પ્રમાણસર સંબંધની નજીક છે. જો ઇન્જેક્શન પ્રેશર ખૂબ નાનું હોય, તો ભરણ લંબાઈ ટૂંકી હોય છે અને પોલાણ સંપૂર્ણપણે ભરાયેલું નથી. આ કિસ્સામાં, ઇન્જેક્શન ફોરવર્ડ સ્પીડ ધીમી કરીને અને ઇન્જેક્શન સમયને યોગ્ય રીતે લંબાવીને ઇન્જેક્શન પ્રેશર વધારી શકાય છે.
જો ઇન્જેક્શન પ્રેશર વધુ વધારી શકાતું નથી, તો તેને સામગ્રીનું તાપમાન વધારીને, ઓગળવાની સ્નિગ્ધતા ઘટાડીને અને ઓગળવાના પ્રવાહના પ્રદર્શનમાં સુધારો કરીને દૂર કરી શકાય છે. એ નોંધવું યોગ્ય છે કે જો સામગ્રીનું તાપમાન ખૂબ વધારે હોય, તો પીગળેલી સામગ્રી થર્મલી વિઘટિત થશે, જે પ્લાસ્ટિકના ભાગની કામગીરીને અસર કરશે.
વધુમાં, જો હોલ્ડિંગ સમય ખૂબ ઓછો હોય, તો તે અપૂરતી ભરણ તરફ દોરી જશે. તેથી, હોલ્ડિંગ સમયને યોગ્ય શ્રેણીમાં નિયંત્રિત કરવો જોઈએ, પરંતુ એ નોંધવું જોઈએ કે ખૂબ લાંબો હોલ્ડિંગ સમય અન્ય ખામીઓનું કારણ પણ બનશે. મોલ્ડિંગ દરમિયાન, તેને પ્લાસ્ટિકના ભાગની ચોક્કસ પરિસ્થિતિ અનુસાર ગોઠવવું જોઈએ.
(૧૨) ઇન્જેક્શનની ગતિ ખૂબ ધીમી છે.ઇન્જેક્શનની ગતિ સીધી રીતે ભરવાની ગતિ સાથે સંબંધિત છે. જો ઇન્જેક્શનની ગતિ ખૂબ ધીમી હોય, તો પીગળેલી સામગ્રી મોલ્ડમાં ધીમે ધીમે ભરે છે, અને ઓછી ગતિએ વહેતી પીગળેલી સામગ્રીને ઠંડુ કરવું સરળ છે, જે તેના પ્રવાહ પ્રદર્શનને વધુ ઘટાડે છે અને ઇન્જેક્શન ઓછું કરે છે.
આ સંદર્ભમાં, ઇન્જેક્શનની ગતિ યોગ્ય રીતે વધારવી જોઈએ. જો કે, એ નોંધવું જોઈએ કે જો ઇન્જેક્શનની ગતિ ખૂબ ઝડપી હોય, તો અન્ય મોલ્ડિંગ ખામીઓ થવાનું સરળ છે.
(૧૩) પ્લાસ્ટિકના ભાગની માળખાકીય ડિઝાઇન ગેરવાજબી છે.જ્યારે પ્લાસ્ટિકના ભાગની જાડાઈ લંબાઈના પ્રમાણસર ન હોય, આકાર ખૂબ જ જટિલ હોય અને મોલ્ડિંગ વિસ્તાર મોટો હોય, ત્યારે પીગળેલી સામગ્રી પ્લાસ્ટિકના ભાગના પાતળા-દિવાલોવાળા ભાગના પ્રવેશદ્વાર પર સરળતાથી અવરોધિત થઈ જાય છે, જેના કારણે પોલાણ ભરવાનું મુશ્કેલ બને છે. તેથી, પ્લાસ્ટિકના ભાગની આકાર રચના ડિઝાઇન કરતી વખતે, એ નોંધવું જોઈએ કે પ્લાસ્ટિકના ભાગની જાડાઈ મોલ્ડ ફિલિંગ દરમિયાન પીગળેલી સામગ્રીની મર્યાદા પ્રવાહ લંબાઈ સાથે સંબંધિત છે.
તો આપણે ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન દ્વારા ઉત્પાદિત રનર મટિરિયલને કેવી રીતે સરળ અને અસરકારક રીતે રિસાયકલ કરી શકીએ??ZAOGE'sપેટન્ટed inline ઇન્સ્ટન્ટ હોટ ક્રશિંગ અને ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ઇન્સ્ટન્ટ રિસાયક્લિંગ સોલ્યુશન. To ઉત્પાદનની ગુણવત્તાને વધુ સારી રીતે નિયંત્રિત કરોઅનેકિંમત. તેકચડી નાખેલી સામગ્રી એકસમાન, સ્વચ્છ, ધૂળ-મુક્ત, પ્રદૂષણ-મુક્ત, ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળી હોય છે, જેને કાચા માલ સાથે ભેળવીને ઉચ્ચ ગુણવત્તાના ઉત્પાદનો બનાવવામાં આવે છે.
પોસ્ટ સમય: જુલાઈ-૧૦-૨૦૨૪
